鈦合金材料由于其密度小，比強度高，耐高溫，抗氧化性能好等特點，應用廣泛。但鈦合金機械加工性能差，影響了該材料的廣泛使用。

鈦合金即在工業純鈦中加入合金元素，以提高鈦的強度。鈦合金可分三種：a鈦合金，b鈦合金和a＋b鈦合金。a b鈦合金是由a和b雙相組成，這類合金組織穩定，高溫變形性能、韌性、塑性較好，能進行淬火、時效處理，使合金強化。鈦合金的性能特點主要表現在：1) 比強度高。鈦合金密度小(4.4kg/dm3)重量輕，但其比強度卻大于超高強度鋼。2) 熱強性高。鈦合金的熱穩定性好，在300～500℃條件下，其強度約比鋁合金高10倍。3) 化學活性大。鈦可與空氣中的氧、氮、一氧化碳、水蒸氣等物質產生強烈的化學反應，在表面形成TiC及TiN硬化層。導熱性差。鈦合金導熱性差，鈦合金TC4在200℃時的熱導率l=16.8W/m·℃，導熱系數是0.036卡/厘米·秒·℃。鈦合金機加工特性分析首先，鈦合金導熱系數低，僅是鋼的1/4，鋁的1/13，銅的1/25。因切削區散熱慢，不利于熱平衡，在切削加工過程中，散熱和冷卻效果很差，易于在切削區形成高溫，加工后零件變形回彈大，造成切削刀具扭矩增大、刃口磨損快，耐用度降低。其次，鈦合金的導熱系數低，使切削熱積于切削刀附近的小面積區域內不易散發，前刀面摩擦力加大，不易排屑，切削熱不易散發，加速刀具磨損。***后，鈦合金化學活性高，在高溫下加工易與刀具材料起反應，形成溶敷、擴散，造成粘刀、燒刀、斷刀等現象。鈦合金在加工中心上的銑削案例分析零件的結構形式，見圖1。圖1 零件外形尺寸該零件的特點是：·形狀較復雜，精度要求高?！ぜ庸み^程中必須進行多種工序加工。·必須嚴格控制零件公差范圍?！r格昂貴，加工成本高。加工中心加工鈦合金特點·加工中心可以多個零件同時加工，提高生產效率。·提高零件的加工精度，產品一致性好。加工中心有刀具補償功能，可以獲得機床本身的加工精度。·有廣泛的適應性和較大的靈活性。如本零件的圓弧加工、倒角和過渡圓角?！た梢詫崿F一機多能。加工中心可以進行銑削、鉆孔、鏜孔、攻絲等一系列加工。·可以進行******的成本計算，控制生產進度。·不需要專用夾具，節約大量成本經費，縮短生產周期?！ご蟠鬁p輕了工人的勞動強度。·可以與UG等加工軟件進行多軸加工。刀具材料的選擇刀具材料選用應滿足下列要求：·足夠的硬度。刀具的硬度必須要遠大于鈦合金硬度?！ぷ銐虻膹姸群晚g性。由于刀具切削鈦合金時承受很大的扭矩和切削力，因此必須有足夠的強度和韌性?！ぷ銐虻哪湍バ?。由于鈦合金韌性好，加工時切削刃要鋒利，因此刀具材料必須有足夠的抗磨損能力，這樣才能減少加工硬化。這是選擇加工鈦合金刀具***重要的參數?！さ毒卟牧吓c鈦合金親合能力要差。由于鈦合金化學活性高，因此要避免刀具材料和鈦合金形成溶敷、擴散而成合金，造成粘刀、燒刀現象。經過對國內常用刀具材料和國外刀具材料進行試驗表明，采用高鈷刀具效果理想，鈷的主要作用能加強二次硬化效果，提高紅硬性和熱處理后的硬度，同時具有較高的韌性、耐磨性、良好的散熱性。銑刀的幾何參數鈦合金的加工特性決定刀具的幾何參數與普通刀具存在著較大區別?！ぢ菪铅?選擇較小的螺旋升角，排屑槽增大，排屑容易，散熱快，同時也減小切削加工過程中的切削抗力。·前角γ 切削時刃口鋒利，切削輕快，避免鈦合金產生過多切削熱，從而避免產生二次硬化。·后角α 減小刀刃的磨損速度，有利于散熱，耐用度也得到很大程度的提高。切削參數選擇鈦合金機加工應選擇較低的切削速度，適當大的進給量，合理的切深和精加工量，冷卻要充分。·切削速度Vc Vc=30～50m/min·進給量f 粗加工時取較大進給量，精加工和半精加工取適中的進給量?！で邢魃疃萢p ap=1/3d為宜，鈦合金親合力好，排屑困難，切削深度太大，會造成刀具粘刀、燒刀、斷裂現象。·精加工余量αc適中 鈦合金表面硬化層約0.1~0.15mm，余量太小，刀刃切削在硬化層上，刀具容易磨損，應該避免硬化層加工，但切削余量不宜過大。冷卻液鈦合金加工***好不用含氯的冷卻液，避免產生有毒物質和引起氫脆，也能防止鈦合金高溫應力腐蝕開裂。選用合成水溶性乳化液，也可自配用冷卻液。切削加工時冷卻液要保證充足，冷卻液循環速度要快，切削液流量和壓力要大，加工中心都配有專用冷卻噴嘴，只要注意調整就能達到預期的效果。通過對鈦合金的特性分析，解決了鈦合金切削加工過程中存在的難題；通過編制正確、科學的加工工藝，可以降低成本，提高生產效率，得出如下結論：·用加工中心精加工鈦合金，滿足了零件形狀復雜，高精度的要求，且可多件同時加工，提高生產效率。·高鈷刀具材料是鈦合金理想的加工刀具。·選擇合理的刀具幾何參數、切削參數、冷卻液，可以延長切削刀具壽命，提高生產效率?！ぐ才懦龊侠砜茖W的工藝規程是提高效益、節約成本的***佳方法。

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